http://centros.edu.aytolacoruna.es/maristas/62-68.pdf

Inventario

El inventario es una acción en la cual se cuentan los productos que pueden haber en una empresa, 

supermercado o tienda. Por extensión, se denomina inventario a la comprobación y recuento,

 de las existencias físicas en sí mismas y/o con las teóricas documentadas.

Con el fin de registrar y controlar los inventarios, las empresas adoptan los sistemas pertinentes 

para evaluar sus carencias de mercancías con el fin de fijar su posible masa de producción y regateo

Comprender el concepto, características y los fundamentos de los sistemas de embarcación de

 inventarios puede ser de gran utilidad para la empresa, ya que son estos lo que realmente fijan

 el punto de producción que se pueda tener en un periodo. El administrador financiero debe 

tener la información pertinente que le permita tomar decisiones sobre el manejo que se le 

debe dar a este rubro del activo organizacional. En el campo de la gestión empresarial, el 

inventario registra el conjunto de todos los bienes propios y disponibles para la venta a los clientes, 

considerados como activo corriente. Los bienesde una entidad empresarial que son objeto de

 inventario son las existencias que se destinan a la venta directa o aquellas destinadas

 internamente al proceso productivo como materias primas, productos inacabados, 

materiales de embalaje o envasado y piezas de recambio para mantenimiento que 

se consuman en el ciclo de operaciones.

Tipos de material o productos en inventarios

• Materias Primas y partes compradas
• Insumos y Materiales (Materias primas de segundo nivel)
• Unidades parcialmente terminadas, llamados: Productos en proceso.
• Productos terminados
• Productos en Embalaje
• Partes de reemplazo, herramientas, consumibles.
• Bienes en tránsito a empresas o clientes.
• Bienes de la empresa

materiales primarios y secundarios.

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Tipos de Inventarios

• Inventarios finales: se realiza cada vez que se cierra el periodo fiscal, normalmente el 31 de diciembre.
• Inventarios periódicos: aquel que se realiza cada determinado tiempo dentro de una empresa.
• Inventarios iniciales: es aquel en el cual se registra todos los bienes de la empresa. Solo se documenta los bienes existentes en el o en los días de elaboración. Por lo general se elabora al inicio del periodo contable, que suele ser el 1 de enero.
• Inventarios de liquidación legal.
• Inventarios de Productos en Proceso de Fabricación.
• Inventarios de Materias Primas.
• Inventarios de Suministros de Fábrica.
• Inventarios de Producción en Proceso.
• Inventarios de Productos Terminados.
• Inventarios de Materiales y Suministros.
• Inventarios de gei.
• Inventarios puntuales.
• Inventarios forestales.
• Inventarios de gestión.
• Inventario perpetuo.
• Inventario fisico.
• inventario mixto.
• Inventario en tránsito.
• Inventario en consignación.
• Inventario maximo.
• Inventario mínimo.
• Inventario disponible.
• Inventario en línea.
• Inventario agregado.
• Inventario en cuarentena.
• Inventario de privición.
• Inventario de mercaderías.
• Inventario de fluctuación.
• Inventario de anticipación.
• Inventario intermitente.
• Inventario de lote o de tamaño de lote.
• Inventario estacional.
• Inventario permanente.
• Inventario cíclico.
• Inventario abc.

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Costos del inventario

Los costos relevantes de los involucrados en la administración del desarrollo de los inventarios son:

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Costo de pedido

Se le llama costo de pedido al costo generado por las actividades efectuadas en

 una solicitud de reaprovisionamiento de existencias, que pueden comprender por ejemplo el costo del papel, costo del teléfono, costo de preparación, etc.

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Costo de almacenaje de inventario

Se le llama costo de almacenaje a todos los procesos y actividades 

efectuadas para mantener el orden, buen estado y existencia del inventario dentro de la planta,

 incluyendo el costo de inmovilizado del producto, costo de limpieza, costo de espacio.

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Costo Total del Inventario

El costo Total de inventario es la suma de los dos costos anteriores: 

Costo anual de almacenaje y Costo anual de pedido, según la fórmula:

CT = Costo Total anual de inventario

Q= Tamaño del pedido para re-aprovisionar el inventario, en unidades

C= Valor de articulo manejado en inventario, en $$/unidad

h= Costo de manejo como porcentaje del valor del articulo, porcentaje/año

D= Demanda anual de artículos, que ocurre a una cierta tasa constante en el tiempo, en unidades/año

o= Costo de adquisición, en dolares/pedido

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Gestión de Inventarios

El ¿Cuándo? y ¿Cuánto? son las preguntas en las que se basa la gestión de inventarios

 o gestión de stocks. En efecto si reaprovisionamos el inventario en periodos cortos de tiempo la

 cantidad pedida debe ser pequeña lo cual reduce el costo de almacenaje pero se incrementa el 

de realizar los pedidos; si se repone el inventario en periodos largos de tiempo la cantidad pedida 

debe ser grande lo cual reduce el costo de hacer el pedido pero incrementa el costo de almacenamiento.

En la gestión de inventarios existen modelos de reaprovisionamiento de inventario que tratan de

 equilibrar los costes y reducirlos al máximo así con dichos modelos podemos saber: ¿Cuánto pedir?

 y ¿Cuándo pedir?

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¿Cuándo hacer el pedido?

Los proximos modelos dan respuesta a la pregunta: ¿Cuándo hacer el pedido?

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EOI: Economical Order Interval

Con los modelos de intervalo fijo entre pedidos se determina un intervalo

 fijo óptimo para llevar a cabo las revisiones de inventario. Entonces cada vez 

que se hace un pedido, se pide existencias por la diferencia entre algún máximo y la cantidad de que se dispone.

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POQ: Periodic Order Quantity

POQ determina el número de periodos de demanda a ser cubiertos por cada pedido. 

Este intervalo se calcula usando la demanda promedio y se redondea al entero siguiente 

mayor a cero. Cada cantidad pedida cubre los requerimientos proyectados para el próximo

 intervalo con pedidos que varían de acuerdo a los requerimientos.

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PPA: Part Period Algorithm

Este algoritmo es un método heurístico de enfoque a la determinación de los tamaños 

de lote que los determina equilibrando los costes de pedido y de almacenamiento. 

Selecciona el número de periodos a ser cubiertos por un pedido de reaprovisionamiento

 tal que los costes acumulados de almacenamiento apenas exceda a los de pedido. 

Debido a la naturaleza discreta de los requerimientos, un tamaño de pedido se incrementa

 en la misma medida en que los costes acumulados de almacenaje son menores o igual al coste de pedido.

 El objetivo es determinar tamaños de lote que incluyan un número entero de periodos.

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IPPA: Incremental Part Period Algorithm

Este algoritmo es similar al algoritmo PPA excepto que en lugar de equilibrar 

los costes acumulados de almacenamiento y de hacer el pedido, equilibra los

 costes incrementales. El algoritmo incrementa los tamaños de pedido a medida

 que los costes incrementales de almacenaje son menores o iguales que los costes de pedido. 

El objetivo es determinar tamaños de lote que incluyan un número entero de periodos de requerimientos.

De manera similar al método anterior.

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¿Cuántas Existencias debemos Pedir?

Los siguientes modelos dan respuesta a la pregunta: ¿Cuánto Pedir?

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EOQ: Economical Order Quantity

Artículo principal: Cantidad Económica de Pedido.

Consiste en encontrar el punto en el que los costes por hacer el pedido de los artículos

y los costes por mantenerlos en inventario son iguales. Se trata de un método que no da una 

solución óptima, pero sí se aproxima a ésta.

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EPQ: Economical Production Quantity

Artículo principal: Lote Económico de Producción.

Los artículos se producen y se adicionan al inventario gradualmente en lugar de un solo pedido.

El modelo EPQ asume entregas graduales continuas al inventario (tasa de reemplazo finita) 

a lo largo del periodo de producción. Con una tasa de reemplazo finita, el nivel de inventario

nunca será del tamaño del lote de producción dado que la producción y el consumo ocurren 

simultáneamente durante el período de producción.

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Heurística de Silver y Meal

Silver y Meal desarrollaron un modelo heurístico basado en la determinación del 

costo promedio por periodo a medida que el número de periodos de reemplazo se incrementa. 

Un pedido de reaprovisionamiento se efectúa cuando el primer coste promedio se incrementa.

 Este método selecciona tamaños de lote que incluye un número entero de periodos de requerimientos

 tal que los costos relevantes totales (costo de almacenaje y de pedido) por periodo se minimizan. 

Este método garantiza un mínimo local para el pedido en curso. 

Dos situaciones en particular donde este algoritmo no funciona bien son:

 (1) cuando la tasa de demanda se reduce rápidamente en el tiempo y

(2) cuando hay un número grande de periodos con demanda igual a cero.

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Coste unitario mínimo

Este método es similar al del algoritmo de Silver-Meal excepto que en lugar de 

promediar los costos a través de los periodos, promedia los costos en las unidades. 

Este heurístico determina el costo promedio por unidad a medida que el número de 

periodos en un pedido de reaprovisionamiento se incrementa. Un pedido se envía cuando 

el coste promedio por unidad se incrementa en primera instancia. El periodo de reemplazo se reinicia 

y el procedimiento se repite hasta que se obtienen los lotes en el horizonte de tiempo.

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Gestion almacenes

Funcionamiento

Para ser considerado como tal, y no una simple gestión de stocks, el programa no sólo ha de gestionar las ubicaciones de los productos, sino también los movimientos de los operarios y de las máquinas encargadas de la manutención de los artículos.

Al ser un producto que trata un ámbito muy especializado, normalmente es un paquete departamental que se enlaza con el resto de la gestión empresarial o ERP, ya que los módulos de gestión de almacenes de los ERPs estándar normalmente no cumplen todas las funcionalidades requeridas o carecen de las interfaces adecuadas bien sea para el manejo de elementos de identificación automática (códigos de barras, tags de radiofrecuencia, visores pick to light, sistemas de picking por voz, etc.) o de manutención automáticas (miniloads, transelevadores, rotativos, torres de extracción, caminos de rodillos, etc.).

Un SGA posee dos tipos básicos de mecanismos de optimización, uno dedicado a optimizar el espacio de almacenaje, mediante una adecuada gestión de ubicaciones y otro destinado a optimizar los movimientos o flujos de material, bien sean éstos realizados por máquinas o por personas.

Además, puede integrar mecanismos de cross docking, para tratar aquellos casos en los que el material pasa por el almacén tan sólo para el proceso de distribución, con lo que no se almacena, sino que simplemente se distribuye, trasladándose el material de los muelles de entrada del almacén a los de salida, asignando automáticamente el material recibido de los proveedores a los pedidos de los clientes. Es este movimiento de distribución de muelle de entrada a muelles de salida el que da el nombre de "cross-docking" a este tipo de operativa.

En algunos casos integra además elementos destinados a la gestión de la documentación de expedición, tal como etiquetado, packing list, "taloncillos de transportista", integración automática de datos físicos de la expedición (peso, volumen), etc.

Algunas características de sistemas comerciales:

• Gestiona movimientos de materiales tanto de producto terminado como de primeras materias, material de envase y repuestos, órdenes de recepción y mercancías.

• Por su flexibilidad se adapta a cualquier sector y dispone de un modulo para el control de números de serie, lotes y fechas de caducidad.

• Gestiona totalmente la trazabilidad de todo el proceso productivo y/o de distribución y las fechas de caducidad.

• Funciona tanto con “Papel” como con las tecnologías de radiofrecuencia, pick/put to light, pick by voice, RFID, etc.

• Gestión multi-almacén, multi-área y multi-empresa.

• Planificación, gestión y ejecución de rutas en los flujos de la mercancía.

• Administración avanzada y control de equipos y sistemas de transporte automatizados.

• Gestión y ubicación automática de la mercancía guiada por flujos.

• Gestión de ubicaciones multiartículo, multicontenedor, multiformato y monoformato.

• Sistema avanzado y optimizado de preparación de pedidos multi-método, picking inverso con gestión de restos.

• Identificación y control de mercancía por múltiples códigos de barras 1D y 2D y por medio de RFID.

empaque embalaje

finición de envase, envasado, empaque y embalaje

¿Sabe cómo es el proceso de envase? ¿Cuál es el significado de empaque? ¿Qué significa embalaje?

Tema: Definición de envase, envasado, empaque y embalaje

Fecha:26-Sep-2006 Fuente:QuimiNet Sectores relacionados:Veterinaria, Farmacéutica, Cosmética

Foto por: © Getty Images

Máquinas envasadoras

Envase es todo recipiente o soporte que contiene o guarda un producto, protege la mercancía, facilita su transporte, ayuda a distinguirla de otros artículos y presenta el producto para su venta. Es cualquier recipiente, lata, caja o envoltura propia para contener alguna materia o artículo.

Una de las principales funciones del envase es la de conservar el producto. En este sentido, las características de un buen envase son las siguientes:

• Posibilidad de contener el producto
• Permitir su identificación
• Capacidad de proteger el producto
• Adecuado a las necesidades del consumidor en términos de tamaño, ergonomía, calidad, etc.
• Ajuste a las unidades de carga y distribución del producto
• Fácil adaptación a las líneas de fabricación y envasado del producto, y en particular a las líneas de envasado automático
• Cumplimiento de las legislaciones vigentes
• Precio adecuado a la oferta comercial que se quiere hacer del producto
• Resistente a las manipulaciones, transporte y distribución comercial

Envasado es el procedimiento por el cual una mercancía se envasa o empaqueta para su transporte y venta. Comprende tanto la producción del envase como la envoltura para un producto, hasta el color del envase.

Empaque incluye las actividades de diseñar y producir el recipiente o la envoltura para un producto. Su objetivo primordial es el de proteger el producto, el envase o ambos y ser promotor del artículo dentro del canal de distribución.

Embalaje son todos los materiales, procedimientos y métodos que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y transportar una mercancía. El embalaje debe satisfacer tres requisitos: ser resistente, proteger y conservar el producto (impermeabilidad, higiene, adherencia, etc.), y demostrarlo para promover las ventas. Además debe informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composición, ingredientes, etc.

Manipulacion carga

Manipulación
Manual de Las Cargas

La manipulación manual de cargas es una tarea bastante frecuente que puede producir fatiga física o lesiones como contusiones, cortes, heridas, fracturas y lesiones musculo-esqueléticas en zonas sensibles como son los hombros, brazos, manos y espalda.

Es una de las causas más frecuentes de accidentes laborales con un 20-25% del total. Las lesiones que se producen no suelen ser mortales, pero originan grandes costes económicos y humanos ya que pueden tener una larga y dificil curación o provocar incapacidad.

carga--> Cualquier objeto susceptible de ser movido, incluyendo personas, animales y materiales que se manipulen por medio de grúa u otro medio mecánico pero que requiere del esfuerzo humano para moverlos o colocarlos en su posición definitiva.

manipulación manual de cargas--> Cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.

Puede entrañar un potencial riesgo la manipulación de cargas de más de 3Kg si las condiciones ergonómicas son desfavorables y las de más de 25Kg aunque no existan otras condiciones ergonómicas desfavorables.

El empresario debe tomar las medidas técnicas u organizativas necesarias para evitar la manipulación manual de cargas siempre que esto sea posible. En caso de no poder evitarse evaluará el riesgo para determinar si es o no tolerable y tomará las medidas necesarias para reducir los riesgos a niveles tolerables mediante:

- utilización de ayudas mecánicas
- reducción o rediseño de la carga
- actuación sobre la organización del trabajo
- mejora del entorno de trabajo

teniendo en cuenta las capacidades individuales de las personas implicadas.

El empresario debe proporcionar los medios apropiados para que los trabajadores reciban formación e información por medio de "programas de entrenamiento" que incluyan:

- el uso correcto de las ayudas mecánicas
- información y formación acerca de los factores que estén presentes en la manipulación y la forma de prevenir los riesgos debidos a ellos.
- uso correcto del equipo de protección individual, si es necesario
- formación y entrenamiento en técnicas seguras para la manipulación de cargas
- información sobre el peso y el centro de gravedad de la carga.

2.- FACTORES DE RIESGO

2.1- Características de la carga
2.2- Esfuerzo físico necesario
2.3- Características del medio de trabajo
2.4- Exigencias de la actividad
2.5- Factores individuales de riesgo

2.1- Características de la carga

- es demasiado pesada o grande.
- es voluminosa o difícil de sujetar.
- está en equilibrio inestable o su contenido corre el riesgo de desplazarse.
- está colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse a distancia del tronco o con torsión o inclinación del mismo.
- la carga, debido a su aspecto exterior o a su consistencia puede ocasionar lesiones al trabajador, en particular en caso de golpe.

2.2- El esfuerzo físico necesario

- es demasiado importante.
- no puede realizarse más que por un movimiento de torsión o flexión del tronco.
- puede acarrear un movimiento brusco de la carga.
- se realiza mientras el cuerpo está en posición inestable.
- se trata de alzar o descender la carga con necesidad de modificar al agarre.

2.3- Características del medio de trabajo

- el espacio libre, especialmente vertical, resuta insuficiente para el ejercicio de la actividad. - el suelo es irregular y puede dar lugar a tropiezos, o es resbaladizo para el calzado que lleva el trabajador.
- la situación o el medio de trabajo no permite al trabajador la manipulación manual de cargas a una altura segura y en una postura correcta.
- el suelo o el plano de trabajo presentan desniveles que implican la manipulación de la carga en niveles diferentes.
- el suelo  o el punto de apoyo son inestables.
- la temperatura, humedad o circulación del aire son inadecuados.
- la iluminación no es adecuada.
- existe exposición a vibraciones.

2.4- Exigencias de la actividad

- esfuerzos físicos demasiado frecuentes o prolongados en los que intervenga en particular la columna vertebral.
- periodo insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación.
- distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte.
- ritmo impuesto por un proceso que el trabajador no puede modular.

2.5- Factores individuales de riesgo

- la falta de aptitud física para realizar la tarea.
- la inadecuación de las ropas, el calzado u otros efectos personales.
- la insuficiencia o inadaptación de los conocimientos o de la formación.
- la existencia previa de patología dorsolumbar.

3.- ¿QUÉ HACER?

3.1- El peso de la carga
 

	PESO MÁXIMO*	FACTOR DE CORRECCIÓN
EN GENERAL	25 Kg	1
MAYOR PROTECCIÓN (mujeres, jovenes y mayores)	15 Kg	0.6
TRABAJADORES ENTRENADOS	40 Kg	1.6

* Peso máximo recomendado para una carga en condiciones ideales de levantamiento.

Se entiende como condiciones ideales de levantamiento las que incluyen una postura ideal para el manejo (carga cerca del cuerpo, espalda derecha, sin giros ni inclinaciones), una sujeción firme del objeto con una posición neutral de la muñeca, levantamientos suaves y espaciados y condiciones ambientales favorables.

3.2- La posición de la carga con respecto al cuerpo
 

 

Situaciones especiales de manipulación de cargas

* Manipulación de cargas en postura sentado: el peso máximo recomendado es de 5 kg siempre que sea en una zona próxima al tronco, evita manipular cargas al nivel del suelo o por encima del nivel de los hombros y evita giros e inclinaciones del tronco.

* Manipulación en equipo: En general, en un equipo de dos personas, la capacidad de levantamiento es de 2/3 de la suma de las capacidades individuales. Cuando el equipo es de 3 personas la capacidad de levantamiento del equipo se reduce aproximadamente a ½ de la suma de las capacidades individuales teóricas.

3.3- Desplazamiento vertical

El desplazamiento vertical de la carga es la distancia que recorre esta desde que se inicia el levantamiento hasta que acaba la manipulación. Lo ideal es que no supere los 25 cm. Son aceptables los que se producen entre la altura de los hombros y la altura de media pierna. Y debes evitar los que se hagan fuera de estas alturas o por encima de 175 cm, que es el límite de alcance para muchas personas.

3.4- Los giros del tronco

Siempre que sea posible no debes hacer giros ya que estos aumentan las fuerzas compresivas de la zona lumbar.

3.5- Los agarres de la carga

Agarre bueno: La carga tiene asas u otro tipo de agarres que permiten un agarre confortable con toda la mano, permaneciendo la muñeca en posición neutral, sin desviaciones ni posturas desfavorables.

Agarre regular: La carga tiene asas o hendiduras no tan óptimas, de forma que no permiten un agarre tan confortable, incluyendo aquellas cargas sin asas que pueden sujetarse flexionando la mano 90º alrededor de la carga.

Agarre malo: La carga no cumple ningún requisito de los anteriores.

3.6- La frecuencia de la manipulación

Una frecuencia elevada en la manipulación manual de cargas puede producir fatiga física y una mayor probabilidad de sufrir un accidente.

Si manipulas cargas con frecuencia, el resto del tiempo de trabajo deberías dedicarte a actividades menos pesadas y que no impliquen la utilización de los mismos grupos musculares, de forma que sea posible que te recuperes fisicamente.

3.7- El transporte de la carga

Lo ideal es que no transportes la carga una distancia superior a 1 metro y evita transportes superiores a 10 metros.

3.8- La inclinación del tronco

La postura correcta al manejar una carga es con la espalda derecha.

3.9- Las fuerzas de empuje y tracción

Haz la fuerza entre la altura de los nudillos y la de los hombros y apoya firmemente los pies.

3.10- El tamaño de la carga

Una carga demasiado ancha obliga a mantener posturas forzadas de los brazos y no permite un buen agarre. Una carga demasiado profunda aumenta las fuerzas compresivas en la columna vertebral. Una carga demasiado alta puede entorpecer la visibilidad, aumentando el riesgo de tropiezos.

3.11- La superficie de la carga

La superficie de la carga no debe tener elementos peligrosos que generen riesgos de lesiones (bordes cortantes o afilados, superficies calientes, frías o resbaladizas, etc). En caso contrario utiliza guantes para evitar lesiones en las manos.

3.12- Información acerca del peso y el centro de gravedad. Centro de gravedad desplazado o que se pueda desplazar

3.13- Los movimientos bruscos o inesperados de las cargas

Se incluyen en este grupo los enfermos y el transporte de animales vivos. Si manipulas cargas que pueden moverse bruscamente o de forma inesperada debes:

- acondicionar la carga de forma que se impidan los movimientos del contenido
- usar ayudas mecánicas (como las grúas para el transporte de enfermos, por ejemplo)
- utilizar las técnicas de manipulación de enfermos
- manipular en equipo.

Es importante que los trabajadores que realizan este tipo de tareas estén suficientemente entrenados e informados de los posibles riesgos que pueden producirse.

3.14- Las pausas o periodos de recuperación

Es conveniente que realices pausas adecuadas, preferiblemente flexibles, ya que las fijas y obligatorias suelen ser menos efectivas para aliviar la fatiga. Otra posibilidad es la rotación de tareas, con cambios a actividades que no conlleven gran esfuerzo físico y que no impliquen la utilización de los mismos grupos musculares.

3.15- El ritmo impuesto por el proceso

Para evitar la fatiga, es conveniente que puedas regular el ritmo de trabajo, procurando que no esté impuesto por el propio proceso.

3.16- La inestabilidad de la postura

Las tareas de manipulación de cargas realizalas preferentemente encima de superficies estables, de forma que no sea fácil perder el equilibrio.

3.17- Los suelos resbaladizos o desiguales

Los pavimentos deben ser regulares, sin discontinuidades que puedan hacerte tropezar, y permitirán un buen agarre del calzado, de forma que se eviten los riesgos de resbalones.

3.18- El espacio insuficiente

El espacio de trabajo debe permitirte adoptar una postura de pie cómoda y no impedirte una manipulación correcta.

3.19- Los desniveles de los suelos

Debes evitar manejar cargas subiendo cuestas, escalones o escaleras. El R.D.486/1997 en su artículo 9.5 prohibe el transporte y la manipulación de cargas por o desde escaleras de mano cuando su peso o dimensiones puedan comprometer la seguridad del trabajador.

3.20- Las condiciones termohigrométricas extremas

Se aconseja que la temperatura se mantenga dentro de unos rangos confortables, es decir entre 14 y 25ºC. Cuando no sea posible se evitará los efectos negativos de las temperaturas. Si es elevada estableciendo pausas apropiadas para que se produzca un reposo fisiológico. Cuando sean bajas, debes estar convenientemente abrigado y procurar no hacer movimientos bruscos o violentos antes de haber calentado y desentumecido los músculos.

En los lugares al aire libre o que no estén cerrados deberán tomarse medidas para que los trabajadores esteis protegidos de las inclemencias del tiempo en la medida de lo posible.

El efecto negativo de una temperatura extremada se potenciará si la humedad ambiental lo es también. El R.D. 486/1997 establece unos rangos de humedad relativa entre el 30 y el 70%.

3.21- Las ráfagas de viento fuertes

Las ráfagas de viento pueden aumentar el riesgo sobre todo cuando se manejan cargas laminares o de gran superficie.

Debes evitar las corrientes de aire frio y las ráfagas de viento o debes hacer la manipulación más segura mediante el uso de ayudas mecánicas.

3.22- La iluminación deficiente

La iluminación debe ser suficiente evitandose los elevados contrastes que puedan cegar al trabajador.

3.23- Las vibraciones

Procura evitar la manipulación de cargas encima de plataformas, camiones y todas aquellas superficies susceptibles de producir vibraciones.

Si estás sometido a vibraciones importantes en alguna tarea a lo largo de tu jornada laboral aunque no coincida con las tareas de manipulación, se deberá tener en cuenta que puede existir un riesgo dorsolumbar añadido.

3.24- Los equipos de protección individual

Los equipos de protección individual no deben interferir en la capacidad de realizar movimientos, no impedirán la visión ni disminuirán la destreza manual. Evita los bolsillos, cinturones u otros elementos fáciles de enganchar. La vestimenta debe ser comoda y no ajustada.

3.25- El calzado

El calzado debe constituir un soporte adecuado para los pies, será estable (no seas coqueto), con la suela no deslizante, y proporcionará una protección adecuada del pie contra la caida de objetos.

3.26- Las tareas peligrosas para personas con problemas de salud

Los trabajadores con historial médico de molestias o lesiones de espalda pueden ser propensos a sufrir recaidas y tendrán más facilidad para sufrir lesiones, cosa que debe tenerse en cuenta como indican el artículo 25 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales y el R.D. 39/1997 por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.

3.27- Las tareas que requieren capacidades físicas inusuales del trabajador

En cualquier caso, el riesgo será inaceptable y se deberá corregir la situación si las tareas no pueden realizarse sin riesgo para la mayoría de las personas, ya que es prioritario un buen diseño del puesto de trabajo, de la carga y de las tareas, antes que las acciones individuales sobre las personas.

3.28- Las tareas peligrosas para las mujeres embarazadas

Las mujeres que os encontreis en este caso y que manejeis cargas habitualmente en vuestro puesto de trabajo deberiais preferentemente dejar de manejarlas realizando durante este tiempo otras actividades más livianas. Hay que tener cuidado especialmente durante el embarazo y hasta tres meses despues del parto.

3.29- La formación e información insuficientes

El empresario debe impartir a los trabajadores "programas de entrenamiento" que proporcionen la formación e información adecuadas sobre los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas, así como de las medidas de prevención y protección que se deban adoptar en las tareas concretas que se realicen.

4.- MÉTODO PARA LEVANTAR UNA CARGA

Como norma general, es preferible manipular las cargas cerca del cuerpo, a una altura comprendida entre la altura de los codos y los nudillos, ya que de esta forma desminuye la tensión en la zona lumbar.

Si las cargas que se van a manipular se encuantran en el suelo o cerca del mismo, se utilizarán las técnicas de manejo de cargas que permitan utilizar los músculos de las piernas más que los de la espalda.

Para levantar una carga se pueden seguir los siguientes pasos:

No todas las cargas se pueden manipular siguiendo estas instrucciones. Hay situaciones (como, por ejemplo, manipulación de barriles, manipulación de enfermos, etc) que tienen sus técnicas específicas).

1.- Planificar el levantamiento

- Utilizar las ayudas mecánicas precisas. Siempre que sea posible se deberán usar ayudas mecánicas.

- Seguir las indicaciones que aparezcan en el embalaje acerca de los posibles riesgos de la carga, como pueden ser un centro de gravedad inestable, materiales corrosivos, etc.

- Si no aparecen indicaciones en el embalaje, observar la carga, prestando especial atención a su forma y tamaño, posible peso, zonas de agarre, posibles puntos peligrosos, etc. Probar a alzar primero un lado, ya que no siempre el tamaño de la carga ofrece una idea exacta de su peso real.

- Solicitar ayuda de otras personas si el peso de la carga es excesivo o se deben adoptar posturas incómodas durante el levantamiento y no se pueden resolver por medio de la utilización de ayudas mecánicas.

- Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final del levantamiento, retirando los materiales que entorpezcan el paso.

- Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados.

2.- Colocar los pies

- Separar los pies para proporcionar una postura estable y equilibrada para el levantamiento, colocando un pie más adelantado que el otro en la dirección del movimiento.

3.- Adoptar la postura de levantamiento

- Doblar las piernas manteniendo en todo momento la espalda derecha, y mantener el mentón metido. No flexionar demasiado las rodillas.

- No girar el tronco no adoptar posturas forzadas.

4.- Agarre firme

- Sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo. El mejor tipo de agarre sería un agarre en gancho, pero también puede depender de las preferencias individuales, lo importante es que sea seguro. Cuando sea necesario cambiar el agarre, hacerlo suavemente o apoyando la carga, ya que incrementa los riesgos.

5.- Levantamiento suave

- Levantarse suavemente, por extensión de las piernas, manteniendo la espalda derecha. No dar tirones a la carga ni moverla de forma rápida o brusca.

6.- Evitar giros

- Procurar no efectuar nunca giros, es preferible mover los pies para colocarse en la posición adecuada.

7.- Carga pegada al cuerpo

- Mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el levantamiento.

8.- Depositar la carga

- Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura importante, por ejemplo la altura de los hombros o más, apoyar la carga a medio camino para poder cambiar el agarre.

- Depositar la carga y despues ajustarla si es necesario.

- Realizar levantamientos espaciados.

BIBLIOGRAFÍA

R.D. 487/1997 de 14 de abril

Guía Técnica de manipulación manual de cargas (INSHT)